选矿厂焙烧磁选车间的流程改进

某选矿厂现生产工艺流程是将采场送来的原矿经两段开路破碎筛分，分成粉矿、块矿两种产品，分别送至浮选车间和焙烧磁选车间。焙烧磁选车间采用还原闭路焙烧、磁重联合的阶段磨矿工艺流程和两段连续磨矿、细筛自循环工艺流程，设计能力为年处理块矿500万t。虽然阶段磨选工艺取得了较好的技术经济指标，但全流程还存在一些问题需要改进。

一、工艺流程存在问题

1、焙烧矿质量不过关，磁性率一般均在33%～35%之间，焙烧矿块的岩相鉴定结果表明，焙烧矿块还原不足，还存在大量的赤铁矿和褐铁矿，易造成金属流失。

2、阶段选二次磨矿分级效率低，二次分级溢流产品中-200目含量仅为60%左右，铁矿物单体解离度均在70%～75%之间，这既影响后续作业的抛尾力度，又造成中矿循环量大。

3、从细筛作业产品粒度特征看，无论是连续磨还是阶段磨，均存在筛上产品细级别铁矿物含量过高的现象，且集中在44μm以下粒级中，给二次磨矿及再选作业增加了负担。这主要是筛分效率低和磁团聚造成的。

二、改进措施

1、磁选车间工艺流程统一和磨选设备布置改进。将两段连续磨矿流程改为阶段磨矿，原有的选别设备不拆除，做能力补充，既提高选别能力，又提高选别效果。此流程在4个系统运转条件下进行试验，经两次全流程考查取得了比较理想的指标。与原流程考查对比，精矿品位提高0.5个百分点以上，尾矿品位略有降低。

2、由于磁选车间细筛作业存在筛上产品细级别铁矿物含量过高的现象，应采取细筛再处理筛上产品，再次选出部分合格精矿，以减少细筛作业的循环返回量，提高选别效果。

3、磁选车间应用多元高梯度永磁强磁机代替现有的强磁机，提高金属回收率。工业试验表明:多元高梯度永磁强磁机代替现有强磁机可使弱磁精矿品位提高2.13个百分点，尾矿品位降低2.35个百分点，作业回收率提高8.67个百分点。磁选车间全面推广应用后，全车间金属回收率提高2.07个百分点，多产铁精矿2.9万t/a。

通过上述一系列改造，焙烧磁选车间提高了选别能力和选别效果。尾矿品位降低2.35个百分点，作业回收率提高8.67个百分点，全车间金属回收率提高2.07个百分点，多产铁精矿2.9万t/a。