赤铁矿弱磁选尾矿再回收研究

某铁矿为似鞍山式沉积变质型磁铁-赤铁矿石，现采用的生产工艺为三段一闭路破碎工艺，两次干式磁选预先抛尾，经两段阶段磨矿后，再经单一弱磁选工艺进行磁铁矿回收。受工艺条件等因素限制，尾矿铁品位为18%~22%，赤铁矿部分未能得到有效回收。针对弱磁选尾矿工艺矿物学性质进行了研究，提出了强磁抛尾—选择性絮凝脱泥—反浮选的工艺方案，可有效回收弱磁选尾矿中的赤铁矿，提高资源利用率。

矿石性质

矿样为某铁矿弱磁选尾矿，其金属矿物主要为赤铁矿、以及少量的黄铁矿、磁铁矿、褐铁矿等，脉石矿物主要为石英、斜长石，次为黑云母、绢云母等。铁矿物以硅酸铁为主，磁铁矿、赤铁矿和褐铁矿中铁的合计占有率仅为51.31%，矿样属含硫、磷、高硅铝铁矿石。提高该矿品位的关键在于降硅、铝。

该矿粒度细，泥化很严重；从金属分布情况来看，91.5%的铁金属量集中在-0.074mm粒级，其中又有78.67%的铁金属分布在-0.037mm粒级，说明试样中的铁矿物粒度十分微细，给选矿带来很大的难度；从赤铁矿和磁铁矿的解离度可见，80%以上的铁矿物已经解离，-0.037mm粒级的解离率均达到了90%以上，而该粒级的铁金属量又达到了78.67%，说明在该细度下可以进行预先抛尾。

药剂与原则流程

NaOH、石灰等均为分析纯。选择性絮凝剂为10号絮凝剂，工业品。浮选捕收剂A、B、R715、HLY均为脂肪酸类，使用时均需用氢氧化钠皂化。淀粉为玉米淀粉，使用前需用氢氧化钠苛化，并用90℃热水配成溶液。

该试样要回收的铁矿物主要有赤铁矿及少量的磁铁矿和褐铁矿，赤铁矿嵌布粒度十分微细，而在此粒级下重选的回收效果很差。强磁选是较有效的抛尾手段之一，可以抛掉绝大部分的尾矿，但因其磁场强度很高，磁团聚夹带进入精矿的脉石量较多，难以获得高质量的精矿产品。反浮选是提高精矿品位较有效的手段之一，但若直接采用反浮选，因试样品位低，不符合浮少抑多的浮选原则，工业上也难以实现。因此，确定采用强磁选粗选抛尾，反浮选精选的原则流程。

流程研究

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1、弱磁尾矿强磁选抛尾

强磁抛尾可抛除大部分尾矿及脱除矿泥，为反浮选提供良好的选别条件。强磁设备采用SLon-100平环高梯度强磁选机，工艺为一次粗选（初始条件：给矿浓度30%，磁场强度0.4T，电流800A，脉动冲次200次/min）。

随着磨矿细度提高，精矿铁品位提高而回收率降低。在磨矿细度为-0.037mm占92.32%时，若进一步提高磨矿细度，精矿品位提高幅度很小，说明绝大部分赤铁矿已经单体解离，再提高磨矿细度意义不大。在不磨矿的条件下，通过一次粗选即可抛掉产率60%左右的尾矿，尾矿铁品位9%左右，这样可降低一半以上的入磨矿量，节省了磨矿费用。因此，确定在不磨矿的条件下进行强磁选。

随着磁场强度的提高，精矿铁品位逐渐降低，铁回收率先是逐步提高；当磁场强度为0.7T时，铁回收率再进一步提高；当磁场强度大于0.7T时，铁的回收率没有明显变化。综合考虑磁场强度选择0.7T左右即可。

2、强磁选—选择性絮凝脱泥—反浮选闭路

弱磁选尾矿采用强磁选—选择性絮凝脱泥—反浮选的工艺流程选别。

弱磁尾矿经强磁选预先抛尾—选择性絮凝脱泥—反浮选的工艺流程选别，获得含TFe62.09%，铁回收率为41.11%的铁精矿。

其后总结得出，弱磁选尾矿含铁17.97%，品位较低，主要可利用的铁矿物为难选的赤铁矿，易选的磁铁矿含量很低，且赤铁矿的粒度极其微细，选矿难度很大。采用强磁选预先抛尾，优先丢弃了含铁量较低的杂质，有利于降低生产成本。

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