铅锌矿生产指标影响因素与提高

某2000t/d铅锌选矿厂于2009年建成投产，选矿厂在设计过程中充分借鉴了老选矿厂的技术革新成果及生产实践经验，并吸取近些年铅锌选矿精良技术，确定了更为合理的选矿厂工艺流程和设备选型。生产运营后，通过部分技术革新，使选矿厂生产指标整体提高。

选矿工艺流程与设备

选矿厂采用的原则流程为“铅硫混合浮选—混合粗精矿再磨脱锌—铅硫分离—尾矿选锌”，依次产出铅精矿、硫精矿和锌精矿。

选矿厂磨浮为独立并行的双系列，每个系列设计处理量1000t/d，其余系统共用。主要设备采用颚式破碎机、球磨机、浮选机、陶瓷过滤机等，配套设备采用了给料机、浮选pH在线监测与石灰乳添加装置、球磨机与变频振动给料机自动调节控制系统、浮选液位自动控制调节系统等，选矿厂自动控制系统的使用确保了选矿厂稳定、可靠运行。

选矿生产指标影响因素

1、入选原矿不稳定是导致生产指标不稳定的主要原因，降低入选原矿性质的不稳定因素有利于生产流程的稳定控制及生产指标的稳定提高。

2、原有的磨矿浓细度、药剂制度等已经不适合高硫铁铅锌选矿的需要，工艺的调整控制滞后和适应性差，是导致生产操作控制困难和指标浮动的关键因素。

3、泡沫槽压槽时增大泡沫冲洗水用量是导致浮选浓度改变的主要原因，增大矿浆刮量提高矿浆流动性加剧了浮选作业浓度的恶性循环，也导致流程浮选时间缩短。

4、生产流程过程中局部满足不了高硫铁铅锌矿的选矿需要，需进行改造优化完善，部分松醇油用于流程消泡、疏通管道，是导致浮选药剂恶化的主要原因之一。

5、生产工艺流程基本满足现在原矿的入选需要，暂不进行原则性的流程改造，需通过工艺调整、流程局部改造后进行生产实践验证。

流程局部优化完善

有实验室验证试验的参考，暂时未进行流程的原则性改造完善，但是对流程中出现的局部问题进行了针对性的优化完善，提升了流程的稳定性、通畅性，改造后泡沫冲洗水用量有效降低，铅硫粗选作业浓度控制在了40%~45%，锌扫选作业矿浆浓度升高至15%左右，浮选作业浓度得到改善，具体的改造完善情况如下：

1、生产流程中多处管道均为高分子管，由于矿浆密度的增加，部分管道出现了下塌弯曲现象，过浆管道尤为明显，因此通过增加管道托架维护其平滑性；导致作业产品产量的变化，原部分矿浆管道满足不了现在的矿浆输送需要，更换了管道。

2、泡沫槽改造，原生产流程中的泡沫槽底部采用DN350钢管剖制而成、泡沫槽坡比i=3.5%，原矿不稳定导致刮出产品的增加、密度的增大，进入泡沫槽的矿浆流动性差，因此将泡沫槽进行了改造，泡沫槽底部采用DN200的钢管剖制、泡沫槽坡比提升至i=4.5%，改造后泡沫槽内矿浆的流动性明显改善，同时强制取缔了用于消泡、疏通管道的松醇油。

3、由于钢球单耗由0.65kg/t增加至0.85kg/t，球磨机排出的碎钢球显著增加，因此在球磨机排矿口、渣浆泵泵池入口处增加了隔渣筛，及时清理出碎钢球、木屑等杂物，消除了碎钢球、木屑等杂物对旋流器、渣浆泵等的影响；实施了浮选平台下矿浆分类返回等的改造，减小了之前矿浆集中返回对流程造成的浓细度、药剂等交互影响。

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