磁铁矿石磁选流程的综合特点

在国外磁选流程应用的较普遍。这是由于入选的大量磁铁矿石可以成功地用弱磁进行选别。近年来开始采用磁选流程选别赤铁矿石。粗粒嵌布的赤铁矿变种用强磁选选别也比较成功。由于大力探索的结果，在选别细粒嵌布的赤铁矿矿石和假象赤铁矿石方面，这些流程也开始取得进展，这种矿石含量不仅可以与磁铁矿石相比，而且在许多国家还大大超过了磁铁矿石。

对于高炉生产而言，含酸性脉石的磁铁矿石较佳精矿品位为66～68%，而以碱性脉石为主的矿石较佳精矿铁品位为62～65%。

为了获得这种铁品位的精矿，在苏联和其他国家均采用阶段性选别工艺。目前在苏联所有处理磁铁石英岩的选矿石都采用三段，四段，或五段选别流程。从1976～1977年起钛磁铁矿石和矽卡岩型磁铁矿石选厂也开始采用这些流程。通过增加段数来改进选别工艺流程也是目前选别浸染状磁铁矿石的主要趋向之一。

按照所采用的磨矿方法，磁选流程可以分为：球磨，自磨和联合磨矿。如前所述，流程类型的选择决定于矿石的工艺特点以及下列因素的技术经济对比：各种破碎方案的基建和生产费用；磨机单位生产能力；不同粒度干式和湿式磁选尾矿的阶段分离；尾矿工业利用的可能性；磨矿费用和水耗量；采用上述方案的总经济效益。

利用钢介质磨矿的选矿流程应用于所有类型的磁铁矿石，因此得到了广泛采用。不同类型磁铁矿石告别流程的段数如下：磁铁石英岩3～5段；矽卡岩型磁铁矿石1～5段；镁磁铁矿石2～3段和钛磁铁矿石2～5段。

利用钢介质磨矿的流程工作很可靠。选厂设备利用系数达到0.97，这也是由于流程有良好的灵活性，因为当一台或者两台磨矿机工作出故障时，生产系列能独立继续工作或者与另外一个系列组成较短的流程进行工作。按五段流程工作时，每个系列一般配备四台磨矿机，按2：1：1组合。为了保证每个系列的设备正常工作，磨矿设备配置的比例关系为：1：1和1：1；而当一台或二台磨矿机工作出现故障时，其比例也可以为：2：1；1：1：1‘1：2和1：1。这时无论生产能力还是精矿品位的设计工艺指标都要降低。它们只取决于设备容积比。在一段磨矿容量越大，系列生产能力越高，而精矿品位越低；反之亦然。因此选矿厂不按设计的比例进行生产是迫不得己的。

在其他国家矽卡岩型磁铁矿石，赤铁矿石和赤铁--磁铁矿石主要采用无球磨矿工艺流程。在苏联，为告别克里沃罗格矿区和库尔斯克磁力的磁铁石英岩也长期采用这种流程。无球磨矿与球磨一样也是按阶段进行。两段磨矿流程得到优选推广。虽然对于磁铁石英岩来说也有时采用三段磨矿和选矿流程。无介质磨矿段数减少的原因，是由于在砾磨机排矿中残留有30～40mm砾石不能用20～30mm来工作间隙的磁选机选别，同时由于采用砾石和加长磨矿机长度而使砾磨机磨矿较细。

无球磨矿流程的设备利用系数较低(达0.85)，并由于各阶段之间的联系无伸缩余地，其灵活性不如球磨。当自磨机停车时，因为不能连续生产和供应再磨机砾石而使其不能进行工作。同时，自磨机不能独立的工作，因为不能保证获得合格精矿所必须的磨矿粒度，无球磨矿在湿式自磨机中进行。其产品在砾磨机中进行再磨。

含联合磨矿的磁选流程采用两种方案；在自磨和在后几段中球磨；在球磨和在后几段中球磨；在球磨和在后几段中砾磨。

在一段较常采用干式自磨，然后再将磨碎水混合；在第二方案中间产品用湿式砾磨进行再磨。当联合磨矿时，有时也采用湿式自磨。含干式自磨的联合流程较能充分发挥干磨和湿磨的优点，而在技术经济指标方面优于单一类型磨矿选矿流程。采用干式自磨对磨机合格粒级和解离矿物的生产能力均产生有利影响，因为风力分级和在多数情况下采用的干式磁选可以改善制度。

选矿实践证明，阶段磁选的较合理制度如下：一顺流；和二分选磨矿机溢流----逆流。在一段和四段选别中在磁选以及过滤之前，嫁妆用不同设备进行磁力脱泥。该作业是为了将在磨矿时形成的磁选效果不好的细泥颗粒分离到尾矿中。

目前告别弱磁性铁矿石的强磁选流程还没有典型的工艺方案。因为这种磁选流程只能应用在选别粗粒嵌布矿石的选矿厂，并且处于告别细粒嵌布矿石的工业研究阶段。这些流程的结构取决于选用的磁选设备种类。因为目前工业上生产一种转盘式磁选机，其工作特性决定了工艺流程。根据现在的选矿工艺赤铁矿石强磁选工艺，它反映了强磁选流程的发展趋势。

在某些选矿厂，采用干式强磁选选别褐铁矿石。这时，通常将物料磨至0.6～0mm粒度。并对非磁性产品按数次再选的流程进行选别。