碎磨工艺流程的优化改造

选矿厂原碎磨工艺存在着能耗大、生产能力小、设备老化等问题，为此，该选矿厂通过对碎磨工艺流程存在的问题，对该碎磨工艺流程进行优化改造，其后取得了满意的改造效果。

一、原有碎磨工艺流程存在的问题

该磷矿原有碎磨工艺流程自投产以来，生产上虽然没有大的问题，随着公司不断对生产系统的改造与改进，原有的碎磨工艺流程存在以下缺点：

（1）能耗大：磨机采用的是立式辊磨机，虽然装机的功率只有230kW，不算大。但是其配套的干燥、脱泥、除尘系统等设备安装功率竟达540kW，使得整个碎磨系统安装总功率达770kW，按照经验及横向对比，这样的安装功率明显偏大。此外，每天干燥矿石需要消耗10～12t的煤，总能耗及单位矿石碎磨成本均偏大。

（2）生产能力小：整个碎磨系统中，对生产能力起关键作用的是磨机，磨机的生产能力大小决定了系统的生产能力。原有的立式辊磨机生产能力只有18～20t/h，每天可以处理的矿石大约为430t，无法满足后续生产的矿石需求，更谈不上扩大生产规模了。

（3）环保压力大：随着国家对环保的日益重视，如何化解环保对企业生产的影响也是必须考虑的问题。原有碎磨系统采用的是干式磨矿，干式磨矿的一大缺点就是粉尘大，对周围的环境及工人的身心健康影响很大。

由上述可知，对现有的碎磨系统进行改造无论从生产能力、节能降耗还是环境保护的角度来看，都是迫在眉睫的。

二、碎磨工艺流程的改造

1、设置两段碎矿及一段磨矿工艺流程

为了提高磨机的生产能力和降低能耗，根据“多碎少磨”原理，设计了两段碎矿把磨矿粒度降低至-5mm。而针对化工矿石原料对细度的要求较低的特点，只需要磨到-100目占90%即可，加上磷矿石硬度较小，因此只设置一段磨矿。

2、洗矿脱泥替代风力除尘

过多的泥沙会在 后续的生产中消耗大量的硫酸，增加生产成本，必须想办法减少或除掉。原有的碎磨流程采用风力分级的方法来除尘降泥，分离效率较低。在新的工艺流程中则采用在碎矿之前设置预先筛分后进行洗矿来实现脱泥，有效减少了进入破碎机和磨矿机的泥沙，同时提高了碎矿与磨矿的效率。

3、干式磨矿改湿式磨矿

干磨生产能力相对小，也没有较好的方法来控制磨矿产品粒度，原有的干磨系统采用的是风力分级来控制粒度，粉尘较大且易把部分粒度较细的磷矿石当作细泥抛弃掉，造成了资源的浪费。改造方案采用湿式磨矿，生产能力大，配合螺旋分级机则很好地实现了粒度的控制，把不合格的磨矿产品返回磨机再磨，合格产品则溢流至下一作业。

4、磨矿设备的更换

原有流程中GM1800型立式辊磨机生产能力只有18～20t/h，严重制约了生产处理能力。改造方案中采用两台格子型球磨机，作两个平行系列磨矿，相应配套两台螺旋分级机。

通过对碎磨工艺流程的设计及改造实践，碎矿及磨矿的负荷分配合理，不但实现了多碎少磨，同时也提高碎矿与磨矿效率。改造方案实施后，碎磨工艺的生产能力提高了3.5倍，电量消耗下降了80 %，改造方案取得成功。