铁矿石的磨矿与分级流程

铁矿石磨矿采用的流程分为开路流程和闭路流程。据此，磨矿流程的主要组成部分有以下一些作业。

开路流程：矿仓贮存、给矿，磨矿和被磨碎产品输送；闭路流程：矿仓，贮存，给矿，磨矿，磨矿机排矿分级，被磨碎物料输送给分级而分级设备的沉砂输送给再磨。在闭路流程的第二段和第三段磨矿中，有时也在磨矿中还附加有磨矿机排矿的磁选作业。

1、磨矿之前破碎矿石矿仓贮矿可以保证破碎物料混匀和磨矿设备连续工作。

贮矿矿仓形式有三种：抛物线型的、槽型的和圆筒型的。矿仓中所储备的矿石量应能供设备生产1～2.5昼夜。入磨矿石的给料由专用的给矿机或者同时起到给矿机与矿仓闸门作用的皮带运输机进行。在给矿机与磨矿机之间用倾斜皮带运输机输送。它将矿石提升一定高度给入磨矿机， 同时它上面还可以安装皮带秤。这些皮带秤是决定选矿系列原矿装载量的主要控制装置。

按照0.074mm粒级的含量，磨矿分为粗磨达60%，中磨达85%，细磨达95%和极细磨达90%。

2、磨矿采用棒磨机，球磨机和自磨机。棒磨机较常采用开路流程。当无球磨矿时，在第二段和第三段采用砾磨机，而当用有介质磨矿时，则采用球磨机，虽然有时采用棒磨机再磨。选择何种磨矿方式是一个复杂的问题，目前在苏联和其他国家都是通过试验来决定。

不管矿石的物理性质如何。实际上都可以采用钢介质磨矿。但是这种磨矿方式要求将矿石预先破碎 到5mm以下，这就要建设破碎厂对矿石进行多段破碎。此外，当进行棒磨和球磨时，以钢棒和钢球金属成本达选矿全部费用的35%。在许多情况下球磨磨矿粒度难以达到0.05mm以下。在研磨极细粒嵌布矿石时，为使金属矿物和非金属矿物解离。必须磨到这样的粒度。

当自磨时，在一个机组中完成中碎、细碎和将矿石磨 到粗选所要求的粒度。在这种情况下，在破碎和磨矿之间产生物料破碎功的重新分配，从而简化破碎-选矿厂设备联系流程，并且没有磨矿的金属消耗。但是，物料研磨速度比用有介质磨矿时低。

当能耗相同时，用各种磨矿方法可以获得质量大致相同的精矿和尾矿。按照他们的意见，没有语气说明自磨比棒磨机磨矿具有较高的选择性。苏联和其它国家进行的试验证明，自磨主要是靠粒子间摩擦作用和部分靠冲击作用，因此，这些磨机的能耗高于棒磨机。棒磨机主要靠冲击作用和部分靠摩擦作用。

距离研磨介质生产地遥远或者在自己不能生产研磨介质的一些国家，常常采用砾磨。一般在自磨流程中，中矿再磨经常采用球磨，球磨与砾磨相比具有较高的单位指标，而基建投资较少。为此，有时往砾磨机中装入钢球介质，而且有时将砾磨机更换为球磨机，代替五台砾磨机。其结果生产费用降低，而基建费用减少百分之二十。

某些各类的具有高密度和粘性的铁矿石变种不宜采用自磨。有时采种这种方法。在工艺上是不合理的，因为它不能进行干式磁选。同时，大多数矿石，特别是矽卡岩型磁铁矿以及金属矿物呈粗粒嵌布的磁铁石英岩，采用无球磨磨矿很成功。

起到研磨作用的矿石的粒度为300～100mm。黑色冶金选矿研究设计院的研究结果证明，只有当给矿中大于一百mm粒级不低于40%时，磨矿机才能可靠和很有效地进行工作。在国外一些选矿厂进行的试验结果证明，当给矿中大于1.5mm粒级从18%增 到24%时，生产能力增加10%；而从20%增 到40%时，生产能力增加15%。与此同时，提高研磨部分的含量和将磨矿机给矿的上限粒度增大到300mm，就会显著降低磨矿机生产能力。在科巴尔选矿厂将6.6*2.1米磨矿机给矿粒度增大到38mm以上时，导致循环负荷增加，并使生产能力降低20～25%。

为了研磨临界粒度部分，较常见的是向自磨机中添加钢球。在这种情况下，可以保证磨矿机工作稳定，生产能力提高或磨矿粒度降低和减少电耗。

在其他国家应用铁矿石干式自磨方法，并且只在一段磨矿采用气落式磨矿机。在苏联不应用干式自磨方法。根据其他国家干式自磨的试验可以发现，采用气落式磨矿机电耗稍有下降，而且射箭消除了原矿粒度组成变化对磨矿的影响。干式磨矿的主要优点是，在采用离心式磁选分选出精矿。

同时，采用干式磨矿方法，由于粉尘量高而大大恶化了选矿厂的。为使卫生状况达到标准条件，需要大量的投资。但是由于除尘设备不完善，空气仍达不到完全净化。

3、在开路流程中物料运输通常采用流槽和流管自流方法，而在闭路磨矿流程中，物料运输则采用自流和较复杂的强制运输系统，如皮带运输机，螺旋输送机和矿浆泵。在闭路流程中采用磨矿机排矿一分配装置线路。在自磨流程中皮带运输机用于输送顽石和砾石。尽管这种运输方式切实可行，简单而且运输能力大，但是它在自磨流程中却沉淀是选矿厂生产的薄弱环节之一。因为运输的是湿物料，并呈圆球形，因此容易从倾斜的皮带运输机上掉落下来。

4、螺旋分级机应用得较广泛，它同时起到运输和物料按粒度分级的作用。为此目的，在磨矿中采用螺旋分级机和筛子，而在第二段及其后的各段中采用水力旋流器，虽然近期采用水力旋流器的倾向。

当使用水力旋流器时，利用矿浆泵输送。这是由砂泵，矿浆池和管道所组成的复杂系统。分级设备，特别是水力旋流器，要求压力稳定和给料均匀，其工作情况在很大程度上取决于输送系统的工作状况，为保证这一点，矿浆槽液面必须保持稳定，任何部位不得有物料沉积。并具有强制停车的机动性。这样输送系统可以在很大程度上保证磨矿工作平衡而连续。铁矿石选矿石设备的配置通常是对水力旋流器压力给矿，使其排矿能顺利地给到选矿作业。这可以将水力旋流器安装在必要的高度上来达到。

分级是磨矿和矿石入选准备的主要作业之一。对该作业的主要要求是将被磨矿矿石分离为解离物料和连生体。但是目前使用的任何一种分级设备实际上都不以种要求。因此有很大部分解离的矿粒以返砂形式返回磨矿机中，而未解离的物料则不经过磨矿，并以合格产品形式进入选别作业。因为采用的分级设备是按颗粒等降原理进行工作的。这种现象可以用来说明。

将磨矿产品分级为解离红尊之类未解离物料的效率低。这种情况使得分级作业的合理工作问题成为保证浸染矿石选别能否取得显著进展的主要任务之一。近期出现的细筛也起到分级作用，细筛应用于磨矿段或分选段，以消除颗粒等降性的不利影响。这里就波尔塔瓦选公司利用水力旋流器和细筛分级时，有关连生体分页情况的对比数据列举如下。

水力旋流器给矿 23.1；水力汶川器溢流 18.3；水力旋流器沉砂 25.7；筛下产品 20.5；筛上产品 41.1；磁性产品 33.5

这些数据说明，细筛分级可以保证分级产品中连生体分配比较良好，筛上产品中连生体的含量提高25%。而水力旋流器沉砂中连生体的含量提高10%。

同时使用细筛有一定的困难。0.1mm以下筛缝的筛网要求经常性维护，为磨损均匀起见，需要进行周期性倒置，以及每月仔细清选一次金属丝筛网。细筛单位生产能力低，企业为处理大理的矿石，需要的筛分面很大。因此在苏联和其他国家选矿厂的实践中，细筛分只用于磁铁精矿或水力旋流器溢流的分级。细筛分的主要缺点还有：粗矿粒被分离出来给再磨，而细粒连生体进入精矿中。

当分选细粒嵌布铁矿石时，在一段磨矿中使用多台平行工作的水力旋流器，使物料分级遇到很大困难。这些困难的产生是由于在水力旋流器溢流中按0.05mm颗粒分级时固体含量为8～15%，因此在磁选前需要设有专门的准备作业。这样，矿石合理分级到现在仍是个亟待解决的问题，并要求进行更加合理的深入研究。详情咨询0371—67772626。